First Steps in SAP®PP ファーストステップ SAP PP入門

2-1 品目マスタ

この自転車メーカーでは（1-3章参照）、設計部門が新製品の設計を行います。この作業の中には品目マスタなど、SAP上のマスタデータ登録作業も含まれています。

品目マスタには、原材料、半製品、製品などの品目について、基本情報のほか、調達や内製プロセスに関わる様々な項目が管理されています。購買、製造、販売、会計、原価計算などの複数のビューで構成されており、各ビューには、システム全体で有効なデータもあれば、プラントや購買組織など特定の組織でのみ有効なデータもあります。例えば、販売に関するビューでは、現金値引区分など、販売出荷プロセスで必要なデータが管理されています。会計のビューでは貸借対照表上の棚卸資産の勘定科目を決定するための評価クラスなどが管理されています。

次の4つは、生産計画で重要なビューです。

• 基本データビュー（システム全体で有効、プラント非依存）
• MRPビュー（プラントで有効、プラント依存）
• 作業計画ビュー（プラントで有効、プラント依存）
• 需要予測ビュー（プラントで有効、プラント依存）

設計初期の段階では、設計者は基本データビューのみを登録し、設計作業が進むにつれ、他のビューの内容も登録していきます。

品目マスタの登録はTr-cd:MM01か、以下の業務メニューを使用します（図 2.1参照）。

SAPメニュー - ロジスティクス - 生産 - マスタデータ - 品目マスタ - 品目 - 登録（一般）

図 2.1: 品目マスタ登録 （第一画面）

ここでは、最終製品である自転車の品目コード（ET-F-WT500）、産業コード（機械工学）、品目タイプ （完成品）を入力しています。Enterキーを押すと、基本データ1ビューが表示されます（図 2.2参照）。

図 2.2: 品目マスタ – 基本データ1ビュー

基本データ1ビューには、品目の名称に加えて、以下の情報が含まれます（図 2.2参照）。

• 基本数量単位
• 担当の設計グループの識別コード
• 重量に関する情報
• サイズ/寸法に関する情報

ここでは、基本数量単位 にST（個）、研究室/設計室 にKB1、正味重量 と寸法 にこの製品の設計書上の値を入力しています。

基本データ2ビューでは、フレームの材料としてアルミニウムを入力します。

最終製品となるET-F-WT500を登録した後、今回、新たに扱いを始める半製品と原材料も登録します。

この最終製品の製造に必要なすべての品目について、品目マスタの登録が完了すると、後で説明するBOM（部品表）を作成することができます。

MRPビューは4つのビューで構成されており、品目を調達、生産するための項目が管理されていて、以下はその代表的な項目です。

• 外部調達か内製かの区分
• 計画主導調達か消費主導調達かの区分（消費主導とは在庫が閾値を下回ったら発注をかける方式のことです）
• 調達ロットサイズ
• 受注生産、見込生産等の区分
• 安全在庫数量

それでは最終製品ET-F-WT500のMRPビューを作成しましょう。新しいビューを登録するときには、変更ではなく、登録のメニューを使用します。よって前述の通り、Tr-cd: MM01か、以下の業務メニューを使用します。

SAPメニュー - ロジスティクス - 生産 - マスタデータ - 品目マスタ - 品目 - 登録（一般）

この品目の基本データビューは登録済のため、産業コードと品目タイプは入力不要です。ビュー選択の画面が表示されるのでMRP1、MRP2、MRP3、MRP4、作業計画を選択します。緑のチェックマーク をクリックした後に表示される組織レベルの画面ではプラント1200を入力します。

図 2.3: ビュー選択と組織レベル

図 2.4はMRP1タブで、一般データ、MRP方式、ロットサイズデータの3つのセクションで構成されています。

MRPタイプは必須項目で、ここでは「PD」が選択されています。これは完成品の計画所要量を生産するのにこの材料が消費されますが、その消費に合わせて調達するという設定です。MRP管理者は責任者を表します。これにより、計画内容を分析することができます（ここでは「000」を入力します）。調達提案は週ベースとするため、ロットサイズに「WB」を入力します。この品目は製品ですのでロットサイズデータエリアはこれ以上の入力は不要です。

なお、SAPの画面で、Enterをクリックするとエラーチェック処理が行われ、問題があればメッセージが表示されます。警告の場合はスキップできますが、エラーの場合は、値を変更するなどの対応を行う必要があります。

図 2.4: 品目マスタ – MRP 1 ビュー

MRP2ビュー（図 2.5 参照）は、調達、納入日程計画、および、正味所要量計算の3つのセクションで構成されています。

この品目は内製品ですので、調達タイプにはEを入力します。出庫保管場所はBOMの構成品が払い出しされ、完成品が入庫される保管場所になります（ここでは、0002）。

この品目は内製しているので、内製日数に入力する必要があります。この自転車の平均生産期間が2日であるため、2を入力します。入庫処理日数には、1日を選択します。この意味は生産完了後、出荷可能になるには1日かかるということです。実際のビジネスの現場でこの日数がかかる理由は様々で、例えば、全ての品質検査結果が揃うまでの時間、出荷用梱包材を取り付けるための時間があります。日程計画余裕キーには、000を入力します（5-2章参照）。

この品目には安全在庫は考慮不要のため、安全在庫には何も入力しません。

図 2.5: 品目マスタ – MRP2ビュー

MRP3ビュー（図 2.7参照）の方針グループに、40（最終組立ありの計画）を選択します。方針グループは、独立所要量（得意先所要量と計画所要量の両方）がMRPでどのように考慮されるかを制御します。「最終組立ありの計画」を選んだ品目は、得意先所要量と計画所要量の両方がMRPで考慮されます。ただし、この方針では、計画所要量は単に予想される受注を表しているにすぎないため、MRPはそれらの所要量がダブルカウントされないように調整（相殺）しようとします。

この挙動は、消費モードと消費期間によって制御されます。動きとしては、得意先所要量の基準日を起点として、過去の計画所要量を検索するか、未来の計画所要量を検索するのですが、その方向を表すのが消費モードで、その期間を表すのが消費期間です（図 2.6参照）。

図 2.6: 計画所要量の消費

この例では、自転車が毎週40台売れることを想定して、月曜日に40台調達する必要があるということを表しています（計画所要量）。そして、ある週に得意先所要量（受注）50台が入った場合、システムは調整の必要のある計画所要量を検索します。仮にその週の計画所要量を調整対象としたい場合、消費モードに1（逆消費のみ）、逆消費期間に5日を設定します（4-1章参照）。消費モードは逆消費（過去）、順消費（未来）以外に、両方を検索する選択肢もあります。

利用可能在庫確認は01を入力します。この項目は、ATPチェックの動作を制御するもので、製品の場合はこのチェックは顧客からの受注ベースで、材料や半製品の場合は製造指図ベースで行われます。よって、この品目では01を設定します。利用可能在庫確認は5-3章で説明します。

図 2.7: 品目マスタ – MRP 3 ビュー

MRP4ビュー（図 2.8参照）は、今回の例ではBOM展開や製造バージョンの指定は不要なため入力していません。

図 2.8: 品目マスタ – MRP 4 ビュー

作業計画ビュー（図 2.9参照）では、生産に必要な以下のような値を管理しています。

• 製造責任者（ID）
• 内製品の場合の入庫される先の保管場所（計画手配や製造指図にコピーされます）
• ロット、シリアル化に必要な設定
• 内部生産時間

製造計画プロファイルは、製品の指図を登録するときに提案される指図タイプを制御するためのものです（5章参照）。

図 2.9: 品目マスタ – 作業計画ビュー

図 2.10は、需要予測ビューで需要予測を実行するためのデータを管理しています。重要な項目は以下です。

• 需要予測モデル
• 履歴期間
• 需要予測の間隔

図 2.10: 品目マスタ – 需要予測ビュー